FAQ

Sono sostanze, sia di origine naturale che sintetiche le quali, aggiunte all'impasto durante il confezionamento, permettono di migliorare le caratteristiche meccaniche del materiale.

Sono sostanze in grado di produrre la formazione di piccolissime bolle d'aria all'interno della massa del calcestruzzo, migliorandone la capacità di resistere ai cicli di gelo e disgelo.

Sono sostanze che consentono la riduzione dei tempi di presa e di indurimento, permettendo di raggiungere adeguate resistenze iniziali; sono utilizzabili anche in caso di basse temperature.

Sono sostanze che permettono l’aumento della lavorabilità dell'impasto, permettendo alle maestranze di gettare e costipare più correttamente il calcestruzzo senza il pericolo di aggiunte di acqua nell'impasto.

Sono sostanze in grado di rallentare i tempi di presa e di indurimento, consentendo le operazioni di getto in tempi più prolungati per esigenze di cantiere e di tipologia di getto.

Il controllo delle casseformi è finalizzato ad evitare il loro utilizzo nel caso in cui queste presentino detriti, tracce di brina o giaccio e ristagni d'acqua. È essenziale utilizzare casseformi ben pulite, procedendo con la stesura di disarmante almeno 24 ore prima del getto. La temperatura della cassaforma, del terreno, della roccia o della parte strutturale che è a contatto con il materiale da gettare, non dovrà essere tale da far congelare il calcestruzzo prima che quest'ultimo abbia sviluppato una resistenza tale da contrastare gli effetti del gelo. Infine, è necessario controllare che i distanziatori siano posti correttamente e che la misura del copriferro sia quella prescritta.

AMACLAM S.r.l., con esperienza elevata nel settore del calcestruzzo preconfezionato, ritiene opportuno richiamare alcuni concetti espressi nel D.M. 14/01/2008, entrato in vigore il 30/06/2009, con particolare riferimento ai controlli di qualità da effettuare sul calcestruzzo ai fini della riconversione antisismica degli edifici, conseguenti il recente terremoto di L’Aquila avvenuto il 6 aprile 2009. Il calcestruzzo, miscela composta da aggregati lapidei, cemento, acqua ed additivi, deve essere prodotto secondo un processo produttivo industrializzato, in regime di controllo di qualità (FPC), le cui prescrizioni si applicano alla produzione di calcestruzzo, al fine di garantire la sicurezza e la stabilità dell’opera da realizzare. Le nuove Norme Tecniche per le Costruzioni (“N.T.C.”) approvate con il D.M. 14/01/2008 definiscono le responsabilità degli operatori appartenenti alla “filiera” delle costruzioni in cemento armato e cemento armato precompresso. Al fine di garantire la staticità e la solidità degli edifici, anche alla luce dei recenti eventi sismici, sarebbe dunque essenziale aderire al dettato normativo da parte dei costruttori edili, mentre da parte dei clienti sarebbe essenziale pretendere l’esecuzione severa ed oculata dei suddetti controlli di qualità e tenuta. Una preliminare valutazione va eseguita, prima dell’effettuazione dei getti, sulla resistenza dei materiali impiegati al fine di verificare la rispondenza delle miscele impiegate agli standard qualitativi fissati dalla normativa tecnica, prima, e nel progetto d’opera, poi. In particolare, detti controlli vanno eseguiti inizialmente sui singoli componenti omogenei, affinché si attesti la rispondenza alle prestazioni richieste in progetto (rif. § 11.2.3). Una specifica definizione delle responsabilità del Direttore dei Lavori è prevista da tale norma; il soggetto è tenuto a verificare che il calcestruzzo fornito sia conforme al processo industrializzato e che la fornitura sia certificata dall'Ente Ispettivo indipendente riconosciuto dal Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti; il Direttore dei Lavori è tenuto, a pena di assunzione di responsabilità civili e penali, a rigettare la fornitura priva dei requisiti richiesti. Il Direttore dei Lavori è tenuto, inoltre, a svolgere i controlli sostanziali di accettazione sul calcestruzzo fornito in corso d’opera; nello specifico, le nuove norme tecniche al § 11.2.5.3 stabiliscono che “il prelievo dei provini per il controllo di accettazione va eseguito in presenza del D.L. ovvero di un tecnico dallo stesso incaricato, riportando, in apposito verbale scritto, l’identificazione dei provini con sigle indelebili, etichettate ed individuabili”. Lo stesso è tenuto a verificare, tramite il prelievo dei provini, che il valore medio di resistenza del calcestruzzo corrisponda almeno all’85% del valore medio di resistenza fissato nel progetto. Adempimenti specifici sono richiesti anche in capo al produttore di calcestruzzo, questi deve in primo luogo garantire la produzione di calcestruzzo attraverso un processo industrializzato, rilasciando all’uopo al committente il certificato F.P.C. redatto dall’ente ministeriale a seguito di controlli ed ispezioni. Inoltre, deve attestare che la resistenza del prodotto, testata altresì attraverso il prelievo dei provini in presenza del D.L. di cui sopra, sia corrispondente al valore medio richiesto nel progetto. Alla luce di quanto sopra esposto, dunque, ed in base alla nostra esperienza nel settore, consigliamo controlli di resistenza attraverso prelievi effettuati a sette giorni dal getto prima di proseguire con i getti successivi; tali controlli danno una indicazione di massima sulla resistenza del calcestruzzo fino a 28 giorni, termine ultimo entro il quale il calcestruzzo dovrebbe raggiungere la massima resistenza del getto. Qualora dovessero trascorrere più di 28 giorni tra un getto e l’altro, sarà necessario verificare se la resistenza del calcestruzzo sia corrispondente ai parametri richiesti nel progetto, prima di proseguire il lavoro. Ulteriore elemento fortemente influente ai fini della resistenza meccanica del calcestruzzo è il tempo di percorrenza che la betoniera impiega dall’impianto di produzione sino al cantiere del committente. È infatti statisticamente riscontrato che tempi di percorrenza troppo lunghi compromettono la lavorabilità del calcestruzzo; per tali motivi gli impianti non dovrebbero distare più di 15 km ovvero più di 45 minuti di percorrenza dal luogo della consegna affinché si mantengano inalterate le caratteristiche attestate nelle certificazioni e richieste dalla normativa del settore.

Scegliere il tipo di calcestruzzo è importante e lo si può verificare sui documenti progettuali dell'opera, dove è chiaramente indicato quali sono i requisiti essenziali del calcestruzzo. I requisiti minimi da valutare sono: classe di resistenza (Rck), classe di esposizione, classe di consistenza, diametro massimo degli inerti. Sulla documentazione di progetto si possono analizzare anche il rapporto acqua/cemento o gli eventuali specifici additivi. In ogni caso il progettista o il Direttore dei Lavori devono fornire queste informazioni.

Lo scarico del calcestruzzo può essere eseguito attraverso le seguenti modalità: con autobetoniera, con autopompa, a mezzo gru, con benna e con canale supplementari.

Pianificare l'orario e la durata di un getto è di fondamentale importanza; ogni cantiere ha le sue peculiarità che, se non valutate possono incidere negativamente sull’operazione di getto del calcestruzzo.